Перейдите в свой кошелек и переведите на этот адрес любую сумму.
Рекомендуем myetherwallet.com
Вы когда-нибудь падали на льду? То есть объяснять это острое чувство беспомощности - нам не надо.
Именно это ощущение и побудило нас задуматься, два года назад, над техническими решениями, способными предотвратить падение на улице наших родных и близких.
Цель проекта – создание автоматической линии по производству композитного материала аномально высокого трения на льду для выполнения обувных подошв и автошин.
Мы – это небольшой коллектив инженеров и учёных в новосибирском Академгородке имеющих общее хобби – изобретательство. Причём, этим изобретательством мы зарабатываем себе деньги на жизнь.
У нас обширный «послужной» список решений в различных областях техники (достаточно набрать в поиске сайта Федерального Института Промышленной Собственности: Киприянов Андрей Иванович и Горбунов Евгений Викторович, чтобы ознакомиться с нашим списком патентов на изобретения), наработавшийся в процессе применения Теории Решения Изобретательских Задач (ТРИЗ). В данном случае, это тоже был изобретательский этюд в поиске «абсолютного» решения.
Это не табличные значения, а реально полученные нами в процессе проведения научно-исследователских и опытно-конструкторских работ по подбору оптимального материала. По результатам, на основании которых был получен патент № 130552 «Противоскользящее устройство», мы создали и испытали опытный образец зимних ботинок, которые не скользят.
Что бы Вам был понятен эффект – вспомните свои ощущения от прогулки в валенках или унтах. Войлочная подошва. Миллионы волосков скользящих по льду. И каждый упирается в микрорельеф дороги, создавая трение подошвы. Вспомнили, сколько раз Вы падали в валенках? А в ботинках? Я напомню. Ледяные дорожки вдоль тротуаров, раскатанные школьниками, особенно часто – под горку. На валенках невозможно кататься – они «не едут». Только вот одна беда – промокают.
Так вот. Мы придумали и создали гибкий и водонепроницаемый материал из полиуретана (резины, или иного эластомера), внутри которого расположены стальные волоски, выходящие на поверхность подошвы. Диаметр и плотность наполнения подобраны таким образом, чтобы при движении выступающая часть волоска «впивалась» в лёд за счёт высокого локального давления, а при наступании на твёрдую поверхность – утапливалась бы в тело эластомера (полиуретана) за счёт изгиба волоска внутри подошвы.
Реализоваться данный проект будет путём создания автоматической производственной линии. Станок нарезает стальное закалённое волокно диаметром менее 0,1мм и позиционирует обрезки в пространстве, после чего их заливают твердеющим эластомером и формируют конечное изделие.
Предполагаем получить производительность до 200м2/месяц, что позволит обновить обувь у 3000 человек, в случае полной замены подошвы.
Мы рассчитывали получить прирост коэффициента трения на 50% по сравнению с лучшей зимней шипованой резиной. Ну, 70%... А получили 300%.
Казалось бы – отличный результат! А …нет. Год поиска объёкта для внедрения прошёл зря. Реальному производству обувных подошв из резины, ТЭПа или ЭВА, а также шинным заводам этот результат не нужен. Совсем не нужен. Ведь, чтобы его реализовать на их производстве, надо изменить весь цикл подготовки сырья, тех.регламент его обработки… проще построить новый завод под новые материалы. А так, и эти изделия покупают, тогда зачем напрягаться?
Поэтому, мы решили что «спасение утопающих – в руках самих утопающих». Если в стране есть здравомыслящие люди способные оценить идею и предоставить средства, которые им же и вернуться, в виде материала для улучшения зимней обуви семьи в ближайшей ремонтной мастерской - надо построить небольшую линию, чтобы показать возможности нового материала максимально большому количеству людей, его способности буквально «липнуть» ко льду, защищать подошву от износа (волоски-то, стальные!), самоочищаться от налипающего снега и грязи. И надеюсь, рано или поздно, но появится инвестор, которому будет нужна не пара антигололёдных подмёток, и не комплект зимних автомобильных шин, а полноформатный завод.
Родился 22.11.1965г в г. Прокопьевске Кемеровской области.
В 1983 г. окончил среднюю школу в г. Новокузнецке, поступил разнорабочим на шахту «Юбилейная».
С 1983 г. учился на геолого-геофизическом факультете Новосибирского Государственного университета.
1985 – 1987 гг., проходил срочную службу в военно-космических войсках СА, по специализации «оператор телеметрических систем», г. Якутск.
Закончил обучение в НГУ в 1990 г., по специальности «геологическая съёмка, поиск и разведка месторождений полезных ископаемых». В 1991-1993 г. обучался в очной аспирантуре Объединенного Института Геологии, Геофизики и Минералогии (ОИГГиМ), г. Новосибирск, в лаборатории геотектоники.
1991 – 1997 г. работал в штате ОИГГиМ в должности ведущего инженера в лаборатории геотектоники и лаборатории массового зародыше- и кристаллообразования .
С 1994 г. – являясь частным (позже, индивидуальным) предпринимателем, работал в области инновационных разработок геотехнологий, получил дополнительное образование по специализации «патентовед» и «ТРИЗ-инжиниринг».
Для обеспечения деятельности геотехнологического направления, в 2011г. учредил ООО «Центр Геотехнологий», создал коллектив и оборудование для проведения НИОКРа горно-технологического направления. (Предприятие базировалось при технопарке академгородка г.Новосибирска.).
В рамках работы по тематике анкерного крепежа, создал рабочую группу и провёл научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы по созданию производственной линии для изготовления водосодержащих минеральных ампул (ВМА) анкерного крепежа. По результатам данной деятельности, в марте 2012г., выступил соучредителем предприятия для серийного производства элементов горно-шахтного крепежа.
Данное направление позволяет отказаться от применения сверхбыстротвердеющей полиэфирной смолы иностранного производства (Degussa AG и DuPont) при проведении подземных горных работ с более высоким качеством и более низкой себестоимостью, за счёт применения свербыстротвердеющей цементно-минеральной системы.
В 2013г были получены патенты № 130552, № 2495248 направленные на обеспечение безопасности: подземного производства и наземного транспорта, например за счёт применения композитного материала высокого трения к ледяному дорожному покрытию.
Имею ряд патентов (и авторских свидетельств СССР), а также постоянно работающую группу инженеров академгородка, разрабатывающих новые технологические решения существующих производств, способных решать сложные технические проблемы.
Не курю, водительский стаж 15 лет.