Завод гиперпрессованных и газобетонных изделий "ФЕНИКС" (отмененный)

Ещё с самого детства мечтал стать строителем - очень нравилось наблюдать за тем, как строят дома. Поэтому решил получить строительное образование и работать в строительной отрасли. Моя мечта сбылась, когда мне удалось поучаствовать в самой масштабной стройке в современной России, а именно на строительных Олимпийских объектах! После Олимпиады, я понял, что останавливаться на достигнутом не буду и обязательно реализую проект, который принесёт значительный вклад в развитие строительной отрасли и развитие благосостояние людей!

Начал изучать проблемы строительной отрасли, экономику и строительные материалы. Пришёл к выводу, что необходимо внедрение строительных материалов, которые улучшат качество строящихся домов и сократят стоимость строительства, что в конечном итоге отразится на стоимости квадратного метра жилья и у большего количества людей появится возможность купить себе квартиру, ну или по крайней мере легче будет платить.

Поняв, что наиболее затратной статьёй расходов в части строительных материалов являются каменные материалы, изучив их многообразие, обнаружил, что существуют технологии, которые ещё не получили широкое применение, но по качеству и стоимости сильно превосходят те материалы, которые применяют на данный момент. К этим материалам относятся гиперпрессованные изделия (лицевой и рядовой кирпич, керамзитобетонные блоки, тротуарная плитка и бордюры) и газобетонные блоки неавтоклавного твердения.

Что касается производства неавтоклавного газобетона с применением базальтовой фибры, то аналогов такого производства не существует на территории Краснодарского края. По информации от завода изготовителя оборудования ООО “АлтайСтройМаш”, в этом следующем году планируется запуск небольшого производства в г. Сочи. Соответственно в г. Краснодаре и по всей территории Краснодарского края на данный момент аналогов не существует.

Что касается производства изделий методом гиперпрессования, то на территории Краснодарского края существует производство гиперпрессованного кирпича. Но в виде основного заполнителя используется известняк, который в отличие от отсева дробления щебня М-1000 (используемого в нашем производстве), на порядок ниже по прочности и у него выше плотность (что увеличивает вес изделий), а значит Заказчику необходимо в проектах более усиленное армирование конструкций, что приведёт к увеличению сметной стоимости строительства. Так же уникальность оборудования нашего завода заключается в том, что пресс формирует изделие методом двухстороннего гиперпрессования (давление 300 тонн с каждой стороны), что позволяет выпускать изделия с прочностью до марки М-350, в то время как аналоги гиперпрессованного кирпича достигаю прочности не более М-250. Ещё одной отличительной особенностью наших изделий является дополнительная функция оборудования – это линия полировки кирпича, которой не обладает ни один производитель силикатного, керамического и гиперпрессованного кирпича. Сегментное окрашивание выпускаемой нами продукции даёт практически неограниченные возможности дизайнерским студиям и студиям по ландшафтному дизайну при проектировании, и предоставляет возможность занять свою нишу по выпуску уникальных изделий.

Наша линия по производству гиперпрессованных изделий выпускает дополнительно следующие материалы: керамзитобетонные блоки, дорожные и тротуарные бордюры, тротуарную и дорожную плитку. Перечисленные материалы в Краснодарском крае производят методом вибропрессования без применения базальтовой фибры, обладающие более низкими показателями по прочности, водопроницаемости, долговечности, морозостойкости и эстетическому виду.

Какие характеристики делают товары уникальными?

1) Гиперпрессованный кирпич.

Если сравнивать конкурентов по производству кирпича, таких как силикатный и керамический кирпич, то по параметрам может конкурировать только керамический кирпич, а по стоимости силикатный кирпич.

Производители керамического кирпича часто говорят о ряде недостатков гиперпрессованного кирпича, таких как:

• Низкая теплопроводность (но никто не говорит о том, что это сравнение идёт по полнотелому кирпичу, у которого естественно будет хуже показатель теплопроводности, чем у пустотелого керамического кирпича; однако если гиперпрессованный произвести с пустотностью 33% как и у керамического кирпича, то этот показатель будет практически одинаковым);
• Высокая стоимость (это связано с тем, что у производителей гиперпрессованного кирпича отсутствует такой объём сбыта, который позволит распределить постоянные издержки на чистую прибыль; так же производители гиперпрессованного кирпича при небольшом спросе не могут себе позволить дорогое автоматизированное оборудование, которое уменьшает штат сотрудников в 3 раза);
• Вес кирпича (производители керамического и силикатного кирпича приводят такой аргумент, что вес гиперпрессованного кирпича достигает 4,5кг./шт.; но если выпустить кирпич с пустотностью 33%, как и у ООО “Славянский кирпич”, то вес составит 2,68кг./шт., в то время как керамический кирпич весит 2,55кг./шт.);
• Выгорание (происходит в результате применения низкокачественных железоокисных пигментов и при уменьшении количества применяемого пигмента. Основными производителями пигментов являются (в порядке улучшения качества): Китайские, Российские, Чешские и Немецкие. При производстве будет применяться одна из самых качественных номенклатур немецкого производителя Bayferrox);

Теперь обратимся к преимуществам гиперпрессованного кирпича:

• Показатели прочности превышают аналогичные характеристики керамического и силикатного кирпича примерно в 2 раза и соответствуют марке М-350;
• Высокая точность геометрии. Отклонение размеров по любой из граней не превышает 0,5мм, поверхность гладкая, ровная, без трещин. Это ускоряет процесс выполнения кладки и сокращает расход кладочного раствора;
• Долговечность. Кладка из гиперпрессованного кирпича сохраняет эстетичный вид в течение 200лет;
• Устойчивость к климатическому воздействию и агрессивным средам;
• Этажность строений из гиперпрессованного кирпича не ограничена;
• Низкая себестоимость. Не требует обжига, не имеет дополнительных затрат, безотходное производство, менее энергоёмкое производство и не требующее больших производственных площадей;

Все вышеперечисленные “псевдо-недостатки” и преимущества описаны с учётом того, что при производстве не применяется базальтовое волокно.

Базальтовое волокно, производится из расплава горных пород типа базальта, имеет очень хорошие показатели по химической стойкости. Волокна диаметром 16-18мкм имеют 100% стойкость к воде, 96% к щёлочи, 94% к кислоте. Модуль упругости волокна находится в пределах от 7 до 60ГПа, прочность на растяжение от 600 до 3500Мпа.

Дисперсионное армирование базальтовой фиброй повышает следующие показатели:

• Ударная прочность – до 500% (этот показатель характеризует хрупкость материала и оценивается количеством работы, которую нужно затратить на разрушение материала);
• Сопротивление истираемости – до 300%;
• Прочность на растяжение на изгибе – до 300%; на раскалывание – до 200%; на сжатие – до 150%; по осевому растяжению – до 150%;
• Предел трещиностойкости – до 250% (этот показатель характеризует способность фибры препятствовать возникновению и распространению трещин, за счёт трёхмерного армирования);
• Морозостойкость – до 200%;
• Коррозионная стойкость – до 500% (этот показатель достигается за счёт отсутствия трещин и оказывает влияние на снижение глубины карбонизации);
• Кавитационная стойкость – до 400% (свойство материала, контактирующего с потоком жидкости, сопротивляться разрушению при воздействии гидравлических ударов);
• Водонепроницаемость – до 150%;

2) Газобетонный блок неавтоклавного производства.

Производители автоклавного газобетона часто говорят о ряде недостатков неавтоклавного газобетона, таких как:

• Низкая прочность (Условия устранения этого недостатка: применение высокомарочного портландцемента без добавок; необходимо установить автоматизированную линию, в составе которой есть пропарочная камера, позволяющая ускорить процесс набора прочности; добавление базальтовой фибры, которая помогает набрать прочность, соответствующую автоклавному газобетону);
• Большая усадка (Данный недостаток легко устраняется путём добавления базальтового волокна и отклонение размеров по любой из граней не превышает 0,5мм., а так же наличие микротрещин практически сводится к нулю);
• Долгий период набора прочности (Добавление базальтовой фибры и прохождение газобетонных блоков через пропарочную камеру ускоряет процесс набора прочности и не отражается на сроках поставки газобетонных блоков по заранее согласованному графику);

Теперь обратимся к преимуществам неавтоклавных газобетонных блоков, по сравнению с автоклавными:

• Экологически безопасный, не боится плесени;
• Низкая гигроскопичность (в сравнении с автоклавным газобетоном меньше впитывает воду);
• Низкая стоимость материала (связано с тем, что инвестиции в производство на порядок ниже и сопутствующих затрат меньше);
• Прочность (с добавлением базальтовой фибры прочность соответствует автоклавному газобетону);

Завершая сравнение характеристик автоклавного и неавтоклавного газобетона с применение базальтовой фибры, приходим к выводу, что при соблюдении технологии производства последний способен соответствовать конструкционно-теплоизоляционному газобетону: марка по плотности D700, класс по прочности B 1,5-3,5, марка по морозостойкости F 15-F75.

“Экономический эффект от запуска производства”.

• Производительность завода:

• Гиперпрессованный кирпич 250*120*88мм. – 32 000 000шт./год.;
• Тротуарная плитка – 700 000м2./год.;
• Бордюры – 900 000п/м / год.;
• Керамзитобетонные блоки – 6 000 000шт./год.;
• Газобетонные блоки – 120 000м3./год.;

• Экономическая выгода для застройщиков за 1 год сотрудничества:

• Кирпич лицевой (экономия с учётом стоимости силикатного и керамического кирпича) = 7руб./шт. * 32 000 000шт./год – 224 000 000руб./год.;
• Газобетонные блоки = 600руб./м3. * 120 000м3./год. = 72 000 000руб./год.

• Основные показатели после выхода планируемую производительность завода:

• Выручка от деятельности – 700 000 000руб./год.;
• Сумма (прогнозная) налоговых платежей – 50 000 000руб./год.;
• Общая прибыль – 175 000 000руб./год.;
• Рентабельность продаж – 25%;

• Команда проекта (44 специалиста):

• Директор – Маслов Евгений Олегович имеет 7-ти летний стаж работы на должностях ИТР (Мастер СМР и Производитель работ в службе Ген.подрядчика) и на должностях АУП (Инженер ПТО и СДО в службе Ген.подрядчика). Все 7 лет работал только в четырёх крупных компаниях-застройщиках, таких как ООО “СМУ-Краснодар”, ООО “СИК Девелопмент-Юг” ООО "Специализированный Застройщик СпецСтройКубань", ООО “АльфаСтройКомплекс”. Опыт работы позволил приобрести такие навыки как: сравнение характеристик при выборе материалов, бюджетирование, проведение тендеров.
• Заместитель директора по производству – Шурыгин Иван Сергеевич. Опыт по запуску такого серьёзного производства как Бетонный завод. Работал в АНО «ИССЛЕДОВАТЕЛЬ» который является одним из ведущих отраслевых российских центров по оценке и подтверждению соответствия в области строительства. Также 18-ти летний стаж работы в строительстве позволил получить неоценимый опыт в сравнении характеристик, закупке и использовании материалов.

• Главный бухгалтер: Феоктистова Наталья Леонидовна (стаж работы 15лет);
• Начальник Юридического отдела: Фалевич Елена Сергеевна (стаж работы 17лет);
• Главный механик: Чирский Андрей Валерьевич (стаж работы 26лет);
• Начальник ОТ и ТБ (охрана труда и техника безопасности): Солодовникова Елена Витальевна (стаж работы 16лет);
• Начальник снабжения: Михайлусенко Алексей Георгиевич (стаж работы 9лет);
• Начальник отдела кадров: Голубева Наталья Александровна (стаж работы 8лет);

Рынок сбыта.

В 2018г. объём введённого в эксплуатацию жилья составил 4,5млн.м2. в Краснодарском крае. До 2024 года планируется увеличить темпы до 7 млн.м2. в год. Если взять производимые нашим заводом материалы и отнести на 1м2. жилья, то получится потребность следующая:

• Газобетон (0,15м3. материала на 1м2. жилья):

• 4,5млн.м2. * 0,15м3.=675тыс.м3./год. (Застройщики)+100тыс.м3./год (Частный сектор)=775тыс.м3./год.
• 7млн.м2. * 0,15м3. = 1,05млн.м3./год. (Застройщики) + 100тыс.м3./год (Частный сектор) = 1,15млн.м3./год.

Максимальная производительности нашего завода 120тыс.м3. газобетонных изделий в год. Относительно текущих темпов строительства в Краснодарском крае мы сможем перекрыть потребность на 15%. Относительно планируемого увеличения темпов строительства сможем обеспечить спрос на 10%.

Теперь рассмотрим ситуацию относительно действующих производителей-конкурентов.

• ОП ООО “Масикс” (ст. Саратовская) – 300тыс.м3. газобетонных изделий в год.;
• ООО “Главстрой-Усть-Лабинск” (г. Усть-Лабинск) 300тыс.м3. газобетонных изделий в год.;
• ООО “КСМК” (г. Гулькевичи, ст. Васюринская) 600тыс.м3. газобетонных изделий в год.;

Общая производительность заводов составляет 1,2млнм3. в год.

Соответственно потенциальная доля рынка ООО “Феникс” относительно предложения составит: 120 000 / (120 000 + 1 200 000) = 9%.

Итоговое соотношение предложение / спрос на данный момент: 1,32млн. / 775тыс. = 70% профицит, а итоговое соотношение предложение / спрос относительно планируемого увеличения темпов строительства: 1,32млн. / 1,15млн. = 15% профицит.

• Кирпич лицевой (30шт. материала на 1м2. жилья):

• 4,5млн.м2. * 30шт. = 135млн.шт./год.(Застройщики)+25млн.шт./год(Частный сектор) = 160млн.шт./год.
• 7млн.м2. * 30шт. = 210млн.шт./год. (Застройщики) + 25млн.шт./год (Частный сектор)= 235млн.шт./год.

Максимальная производительности нашего завода 32 000 000шт. кирпича в год. Относительно текущих темпов строительства в Краснодарском крае мы сможем перекрыть потребность на 20%. Относительно планируемого увеличения темпов строительства сможем обеспечить спрос на 14%.

Теперь рассмотрим ситуацию относительно действующих производителей-конкурентов.

• ОАО “Силикат” (Краснодарский край, г. Гулькевичи) – 80млн.шт./год.;
• ООО “Глубокинский кирпичный завод” (Ростовская область, пгт. Глубокий) – 120млн.шт./год.;
• ОП “Маркинский кирпичный завод” (Ростовская область, х. Маркин) – 60млн.шт./год.;
• ОАО “Славянский кирпич” (Краснодарский край, г. Славянск-на-Кубани) – 140млн.шт./год.;

Общая производительность заводов составляет 400млн.шт. кирпича в год.;

Соответственно потенциальная доля рынка ООО “Феникс” относительно предложения составит: 32 000 000 / (32 000 000 + 400 000 000) = 7%.

Итоговое соотношение предложение / спрос на данный момент: 432 000 000 / 160 000 000 = 170% профицит, а итоговое соотношение предложение / спрос относительно планируемого увеличения темпов строительства: 432 000 000 / 235 000 000 = 84% профицит.

Произведён анализ рынка сбыта на примере основных застройщиков Краснодарского края, к которым относятся: ООО “AVA-Group”, ООО “ЮгСтройИмпериал”, ООО Специализированный Застройщик “СпецСтройКубань”, ООО “ЕкатеринодарИнвестСтрой”, ООО “Неометрия”, ООО “ГИК”, ООО “Загород”, ООО “Семья”, ООО “СИК Девелопмент-Юг”, ООО “Догма”, ООО “Дарстрой”, ООО “Группа Компаний ЮгСтройИнвест”, ООО “ИНСИТИ”, ООО “ЮРСК”, ООО Специализированный Застройщик “Нефтестройиндустрия-Юг”. Данный анализ показал, что рынок остро нуждается в новых строительных материалах, которые будут отвечать требованиям, нормам и правилам при проектировании, строительстве и эксплуатации зданий и сооружений, а также будут способствовать уменьшению себестоимости строительства.

Завершая вышесказанное, скажу, что очень хочу реализовать данный проект, чтобы выпускать качественные строительные материалы, при том, что стоимость строительства значительно уменьшится. Значит застройщики смогут уменьшить стоимость квадратного метра жилья и у большего количества людей появится возможность купить себе квартиру.

С Вашей помощью мы сможем внести значительный вклад в развитие строительной отрасли и развитие благосостояние людей!